El lean manufacturing es una metodología imprescindible para lograr procesos productivos óptimos. Sus principios guían el cuidado de la calidad del producto, el ahorro de recursos y el mantenimiento oportuno de maquinarias y equipos involucrados en la cadena de producción. Esta metodología, asimismo, cuenta con herramientas que facilitan el trabajo, control y seguimiento de las operaciones.
En este texto, te contamos sobre 5 herramientas de lean manufacturing que debes conocer.
Para empezar, lean manufacturing es una metodología ampliamente utilizada en el sector industrial. Pero ¿en qué consiste? Grosso modo, al aplicarla, se busca maximizar el valor de los productos mediante la optimización de procesos de producción, en los que se busca disminuir al máximo la pérdida o generación de desperdicios.
Originada en el sistema de producción de Toyota, esta metodología se ocupa de potenciar el flujo de materiales y minimizar los costes asociados con el exceso de inventario, los tiempos de espera y los defectos en los productos resultantes.
Con todo, el lean manufacturing busca la mejora continua de los sistemas de producción para, por un lado, contribuir al bienestar de los operarios y especialistas y, por otro lado, crear valor con la menor cantidad de recursos. De ahí que es una metodología que requiere un enfoque integral y orientado hacia no solo la adaptación a nuevas tecnologías, sino también a la innovación.
La metodología lean manufacturing posee principios que son claves para mejorar tanto la estrategia empresarial como la eficiencia productiva. ¿Cuáles son? Estas claves se detallan a continuación:
Sin embargo, para terminar de comprender esto, es necesario comprender que lean manufacturing también posee ciertas directrices, a saber:
En la metodología lean manufacturing, existen diversas herramientas que ayudan a optimizar los procesos y eliminar desperdicios. A continuación, se describen algunas de las herramientas lean manufacturing más importantes.
Esta es una herramienta que busca la maximización de la eficiencia de los activos físicos de una empresa, como las maquinarias y otros instrumentos utilizados en la producción. Se trata de un enfoque preventivo que recurre a, al menos, ocho aspectos imprescindibles para lograr el funcionamiento óptimo de los equipos, a saber:
La fabricación de una pieza a la vez mediante un proceso sistematizado e ininterrumpido se conoce como flujo continuo o, en inglés, one piece flow. En la metodología lean manufacturing, esta herramienta es fundamental para reducir los tiempos de espera, así como gestionar el exceso de inventario o stock. Sumado a esto, el flujo continuo incrementa la eficiencia, reduce el tiempo de inactividad, la espera y, sobre todo, el desperdicio, derivado de tales circunstancias.
En lean manufacturing tampoco puede faltar lo que, en la actualidad, es un método obligatorio en todas las industrias: la automatización. Esta alude a la incorporación de tecnologías, soluciones digitales y sistemas automatizados para realizar tareas repetitivas, precisas y complejas con una mayor precisión en comparación con la mano de obra humana. En este sentido, automatizar implica reducir errores, acelerar procesos, mejorar el control y recopilar datos sobre las operaciones. Con esto, se cumple el principio de just in time.
El Poka-Yoke es un método creado por Toyota para evitar o reducir al mínimo las equivocaciones en la cadena de producción e, incluso, el almacenamiento. ¿Cómo se aplica? Se inicia con el análisis y comprensión de la tarea; una vez completado esto, se crea una estrategia o procedimiento para optimizar el proceso, ya que se desea evitar defectos o errores. En todo momento, el objetivo es garantizar la calidad del producto.
El mapa de flujo de valor o, en inglés, value stream mapping es una herramienta destinada a observar y analizar los flujos de materiales a lo largo del proceso de producción; además, se recopila información que hace posible identificar y eliminar actividades que restan valor a la manufactura. Con el mapa de flujo creado, las empresas pueden identificar atascos o cuellos de botella, inactividad, tiempos de espera y demás problemas. Como consecuencia, se optimizan los recursos y el tiempo disponibles.
Estas son las ventajas y desventajas de aplicar las 5 herramientas de lean manufacturing antes mencionadas.
El uso de herramientas de lean manufacturing ofrece numerosas ventajas. Entre ellas, las que ya hemos señalado: reducción de defectos, mejora de la eficiencia y optimización de costes asociados al proceso de producción. En efecto, estas herramientas permiten a las empresas adaptarse rápidamente a cambios en la demanda y reducir el exceso de inventario, lo que se traduce en un menor coste operativo.
Sin embargo, la implementación de estas herramientas también presenta ciertos inconvenientes. Requiere una inversión inicial significativa en capacitación y en la adaptación de los procesos existentes. Además, puede ser complejo integrar estas herramientas en sistemas de producción tradicionales, lo que puede generar resistencia al cambio. Pese a estos desafíos, los beneficios a largo plazo de adoptar lean manufacturing suelen superar las dificultades iniciales.